万が一事故になった場合に甚大な被害が発生することから、絶対的な安全性が必要な航空機や、単価が高額で1つの不良品でおおきな損出が生じる金型加工産業では、以前から部品加工サプライヤに対し、生産設備の品質管理体制が要求されてきました。

産業の流れが加速した昨今、生産設備への品質管理の要求は、航空機部品や金型加工産業に限った話では無くなってきています。

品質の向上とコストの削減を追求している自動車部品や、集中的な需要と季節変動の激しく納期遅延や不良品を許さない半導体関連の産業に広がりを見せています。

耐熱性や耐腐食性、耐摩耗性にすぐれた素材として注目されており、その需要は未だに伸びているセラミックスですが、1つの大きな課題が加工メーカを悩ませています。

それは加工粉による工作機械（特にボールねじやリニアガイド）の寿命の短命化です。

セラミックスは無機物の微粉末を加熱処理し焼き固めた焼結体のため、加工した際にパウダー状の「切り粉」が発生します。切り粉は非常に小径なため、高い防塵性を持つ蛇腹やシールであっても完全に侵入を防ぐことは不可能です。

ボールねじの内部に侵入した切り粉は、摺動面の磨耗やボールの循環不良を引き起こします。これによりボールねじは短期間で寿命を向かえてしまい、工作機械の位置決め精度が悪化したことによる不良品の流出や不測の突発停止による生産計画の狂いなどが発生します。

生産設備の精度管理体制の要求は、セラミックス加工への拡大も例外ではありません。

不良品が無く、高品質で安定した製品を供給される事は、コスト削減に大きく繋がり、それを保証できることは競合メーカに対して大きなアドバンテージとなるでしょう。

レニショーのワイヤレスボールバーシステム「QC20」は、航空機部品メーカや金型加工メーカでは、20年以上に渡りスタンダードな保全方法として選ばれ続けています。

また、ほぼすべての工作機械メーカの出荷・据付作業や定期検査などの項目となして採用されているため、確かな信頼性と最も実績のあるシステムです。

ワイヤレスボールバーシステム QC20 は誰でも10分で工作機械の精度診断を行うことができるシステムです。

QC20 は工作機械が有するバックラッシュやリニアガイドのガタなどの誤差要因を診断し、数値化できるシステムです。また、工作機械の全体的な精度不良に対する寄与度の大きい誤差要因に順位付けすることができるため、メンテナンスの優先順位を簡単に判断できます。

QC20 によるボールバー試験を日常的に行うことで、工作機械の精度の推移を可視化し、精度不良が問題となる前にメンテナンスを行うことができます。

これにより不良品の流出を未然に防ぐとともに、最適化された生産およびメンテナンス計画が作成できます。

レニショーの東京オフィスと名古屋オフィスに併設されたデモルームには工作機械を保有しており、実機を用いたデモンストレーションなどのプライベートセミナーを開催しております。

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