これまでの保全活動は「事後保全（＝壊れたら修理）」と呼ばれる、文字通り機械の故障や不良品の生産が発生した後のメンテナンス対応が主流でした。

突発的な機械の故障は生産計画のロットを乱すうえ、故障具合によっては部品の手配に時間を要することによるメンテンナンスの長期化や不意に高額な出費は発生するリスクがあります。

また、不良品の生産開始時期を遡る検査作業が発生し、多くの時間とコストが生じてきました。

時に、重大な事故が発生してしまう場合も・・・。

次に広く導入されている「予防保全（＝年数や時間で管理）」では、部品ごとに耐用時間を設定し故障がなくてもメンテナンスを実行します。この方法では機械の故障のリスクを大幅に低減させれる上、メンテナンスの計画を作成できるので生産体制への影響を少なくすることができました。

しかし、予防保全では想定の耐用時間に達する前に故障してしまい事後保全となることや、逆に、まだ使用できる状態の部品を交換してしまうムダが生じるリスクを含んでいます。

「予知保全」を導入することで、4つのメリットが期待できます。

1．部品交換の頻度が最小化されることによる、ムダな交換費用の削減
2．機械故障の頻度が最小化されることによる、メンテナンスの人件費削減
3．不具合品の製造量の頻度が最小化されることによる、ムダ削減
4．上記の3項目により、機械ダウンタイムの最小化による生産ラインの効率的な運用

ボールバーシステム「QC20-W」は、工作機械の各軸を組み合わせ、円弧補間送りさせることで機械の円の軌跡を測定します。

その簡便さから、NC工作機械のISO・JIS規格の円運動精度試験方法として、世界中で普及しました。

そのデータから非真円度などを解析して、機械の幾何学誤差からコントローラに関連した誤差に至るまでの要因を、わずか10分で数値化します。

収集したデータは PC に送られ、位置決め精度（真円度、真円度偏差）などさのさまざまな機械誤差を自動で診断します。これにより、機械精度に関する知識の無い作業員でも簡単に診断結果から異常を認識することができます。

その簡易さと信頼性の高さから、工作機械の動的精度を日常点検する最強ツールとしてなど世界で10,000台以上の販売実績を誇ります。

工作機械メーカー、メンテナンス/修理会社や航空宇宙、自動車をはじめとする工業分野全般のエンドユーザー数千の企業により世界中で使用されています。規模の大小を問わずどの企業も、使用する工作機械の能力を把握し、管理することが事業と収益性の改善につながるという認識を共通して持っています。

機械履歴機能の使用により、機械毎の精度履歴を視覚的に把握することができ、工作機械の故障や精度不良が発生する前の段階で予知保全を実行できます。

精度閾値を設定することで、深刻な問題が発生する前に対応することで、機械停止時間やメンテナンスコストの大幅な削減ができます。

レニショーの東京オフィスと名古屋オフィスに併設されたデモルームには工作機械を保有しており、導入を検討中のお客様を対象とした実機を用いたデモンストレーションを開催しております。

また、オンラインでの開催もご用命いただけます。 

ご興味をお持ちの方はぜひ以下フォームよりお申込ください。

下記項目をご記入の上、お申込み下さい。確認後に、弊社担当者よりご連絡いたします。